317L
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Información General

 
La aleación 317L es un acero inoxidable austenítico con molibdeno, lo cual aumenta considerablemente su resistencia al ataque químico en comparación con otros aceros inoxidables a base de níquel y cromo, tal como la 304. Por otra parte, la 317L ofrece una mayor resistencia a la tracción y fluencia a temperaturas elevadas. Este es un grado bajo en carbono lo cual proporciona una resistencia a la sensibilización durante la soldadura y otros procesos térmicos.

Estándares: UNS S31703 / W.N. 1.4438 / X2 CrNiMo 17 13 3

 

 

Aplicaciones

 

»   Sistemas para la desulfuración de gases de combustión
»   Equipos para el procesamiento de químicos y petroquímicos
»   Plantas de celulosa y papel
»   Equipos para el procesamiento de alimentos
»   Equipos para la producción de textiles

 

 

 

Composición Química

 

Elemento

Porcentaje por Peso

Carbono

0,035            

Manganeso

2,00

Fósforo

0,04

Azufre

0,03

Silicio

0,75

Cromo

18,0 – 20,0

Níquel

11,0 – 15,0

Molibdeno

3,0 – 4,0

 

 

Resistencia a la Corrosión

 

Corrosión General
 
La aleación 317L es más resistente a factores atmosféricos y otros medios levemente corrosivos que los aceros inoxidables convencionales a base de cromo y níquel. Por lo general, entornos que no causan corrosión en los aceros a base de cromo y níquel tampoco atacarán a los aceros que contienen molibdeno, con la excepción de ácidos altamente corrosivos, como el ácido nítrico.
 
Esta aleación es considerablemente más resistencia al ácido sulfúrico que otros aceros a base de cromo y níquel. Resistencia a este tipo de ácido aumenta mientras más alto el contenido de molibdeno. Esta aleación tiene una resistencia a ácido sulfúrico con concentraciones de hasta un 5% y temperaturas hasta los 49°C. A temperaturas menores de los 38°C la 317L tiene una resistencia excelente contra concentraciones más altas. Sin embargo, se recomienda hacer pruebas para condiciones específicas que podrían afectar el comportamiento de esta aleación en cuanto a la corrosión. En aplicaciones donde ocurre la condensación de gases que contienen azufre, esta aleación es mucho más resistente al ataque que la aleacion más convencional 316.
 
La tabla a continuación muestra la resistencia de la aleación 317L en pletinas recocidas,  en comparación con las aleaciones 316L, 625 y C276. 
 

Resistencia a la Corrosión por Picaduras

Aleación

PRE

316

25

317L

30

625

52

C276

69

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Propiedades Físicas

 

Módulo de Elasticidad en Tensión

29x 106 psi

200 GPa

Densidad

0,29 lb/in³

8,0 g/m³

Calor Específico

0,11 Btu/lb/°F

0,46 J/g-°K

Resistividad Eléctrica

31,1 µ-ohm-in

Coeficiente Lineal de Expansión

Térmica

a 20 - 100°C: 16,5 x 10-6/°C

a 20 - 500°C: 18,2 x 10-6/°C

a 20 - 1000°C: 19,5 x 10-6/°C

 

Conductividad Termal

a 20 - 100°C: 14,6 watts/m-K

Punto de Fusión

2410 – 2550°F

1320 - 1400°C

 

 

 

 

Propiedades Mecánicas

 

 

0.2% Desplazamiento

 Limite Elástico,

     Ksi

     MPa

 

 

30

205

Resistencia a la Tracción

     Ksi

     MPa

 

 

75

515

Elongación

 

40

Dureza,

     BHN

 

217

 

 

 

 

Propiedades de Fabricación 

 

Soldadura
Se sugiere el uso de un  metal de relleno sobrealeado para mantener la resistencia a la corrosión de la 317L. Se recomiendan metales de relleno que contienen al menos un 6% de molibdeno para la soldadura de esta aleación. En aplicaciones donde  no se puede usar un metal de relleno sobrealeado se debe considerar la severidad del entorno de servicio para determinar si las propiedades de soldaduras autógenas (soldaduras sin metal de relleno) serán satisfactorias. Una resistencia a la corrosión óptima para la 317L se obtiene al recocer y decapar posterior a la soldadura.  
 
Forja
El rango de temperatura recomendado para la forja es de 1150-1205°C, con un rango para el acabado de 927-955°C.
 
Recocido
La aleación 317L se puede recocer en el rango de temperatura de 1080-1175°C seguido por un templado al aire o agua, dependiendo de su grosor.  Los plates se deben recocer entre 1150°C -  1175°C. Tal metal se debe enfriar de la temperatura del recocido (de rojo/blanco a negro) en menos de tres minutos.