AISI 304/L/H

Cromo-niquel

INFORMACIÓN GENERAL

Las aleaciones 304, 304L, Y 304H de acero inoxidable son variaciones de la aleación austenítica 18%chromo-8% níquel. Son las aleaciones más conocidas y de uso más frecuente en la familia de aceros inoxidables. Estas aleaciones pueden ser consideradas para una amplia variedad de aplicaciones en las que uno o más de las siguientes propiedades sean importantes:

• Resistencia a la corrosión
• Prevención de la contaminación del producto
• Resistencia a la oxidación
• Facilidad de fabricación
• Excelente capacidad de conformación
• Belleza de la apariencia
• Facilidad de limpieza
• Alta resistencia y bajo peso
• Buena resistencia y tenacidad a temperaturas criogénicas
• Disponibilidad inmediata de una amplia gama de formas

Cada aleación representa una excelente combinación entre resistencia a la corrosión y fabricabilidad. Esta combinación de propiedades es la razón para el uso extensivo de estas aleaciones que representan casi la mitad de la producción total de acero inoxidable en los Estados Unidos. Los aceros inoxidables 18-8, principalmente las aleaciones 304, 304L, y 304H están disponibles en una amplia gama de formas, incluyendo a: planchas, plates y bobinas. Estas aleaciones están cubiertas por una variedad de especificaciones y códigos relativos a la construcción o la utilización de equipos fabricados de estas aleaciones para condiciones específicas.

Aleación 304 es la aleación estándar ya que la tecnología AOD (descarburación de oxigeno y argón) ha hecho que niveles mas bajos de carbono sean mas accesibles y económicos. La aleación 304L se utiliza para los productos soldados que podrían ser expuestos a condiciones que causan corrosión intergranular.

La aleación 304H es una modificación de la 304, en la cual se controla el contenido del carbono a un rango de 0.04 – 0.10 para así proporcionar una resistencia mayor a altas temperaturas para partes expuestas a temperaturas por encima de los 427°C.

ESTÁNDARES

304 – UNS S30400 / W.N. 1.4301 / DIN X5CrNi 18 10
304L – UNS S30403 / W.N. 1.4306 / DIN X2CrNi 19 11
304H – UNS S30409 / W.N. 1.4948 / DIN X6CrNi 18 1

APLICACIONES

• Equipos para la industrias petrolera y del gas
• Equipos para la preparación de comida
• Uso en plantas farmacéuticas
• Aplicaciones marinas
• Aplicaciones arquitecturales
• Implantes médicos, incluyendo a: clavos, tornillos, y reemplazos de cadera y rodilla.
• Sujetadores

 

 

COMPOSICIÓN QUÍMICA

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN Y OXIDACIÓN

Corrosión General

Las aleaciones 304, 304L y 304H de acero inoxidable austenítico proporcionan una resistencia a la corrosión que es útil en una amplia gama de ambientes moderadamente oxidantes. Estas aleaciones se utilizan en equipos y utensilios para la preparación y procesamiento de alimentos, bebidas y productos lácteos. Los intercambiadores de calor, tuberías, tanques y otros equipos que entran en contacto con agua dulce también ocupan estas aleaciones.

El 18 a 19% de cromo que contienen estas aleaciones proporciona resistencia en ambientes oxidantes tales como el ácido nítrico diluido, como se ilustra por los datos dados abajo.

% Ácido Nitrico Temperatura F (C) Tasa de Corrosión
Mils/ Yr (mm/año)
10 300 (149) 5,0 (0,13)
20 300 (149) 10,0 (0,25)
30 300 (149) 17,0 (0,45)

 

Las aleaciones 304, 304L, y 304H también son resistentes a ácidos orgánicos moderadamente agresivos, como los ácidos acéticos y reductivos, como el ácido fosfórico. El 9 a 11% de níquel que contienen estas aleaciones ayuda a proporcionar resistencia a ambientes moderadamente reductivos. Los ambientes mas altamente reductores, tales como los diluidos de ácidos clorhídricos y sulfúricos en ebullición, se muestran ser demasiado agresivos para estos materiales. En algunos casos, el 304L puede demostrar una tasa inferior a la corrosión en comparación con aleaciones con más contenido de carbono. De lo contrario, las aleaciones 304, 304L y 304H se pueden considerar iguales en cuanto su resistencia en ámbitos corrosivos. Una excepción notable seria en los ambientes suficientemente corrosivos para causar corrosión intergranular de soldaduras y zonas afectadas por el calor. En esta circunstancia se conseja utilizar la aleación 304, debido a que sus bajos niveles de carbono mejoran su resistencia a corrosión intergranular.

Corrosión Intergranular

La exposición de los aceros inoxidables austeníticos 18-8 a temperaturas en el rango de 427 – 816°C puede causar la precipitación de carburos de cromo en los limites del grano. Estos aceros están “sensibilizados” y son sujetos a la corrosión cuando expuestos a ambientes agresivos. El contenido de carbono de la aleación 304 puede permitir que ocurra la sensibilización debido a condiciones termales experimentadas por las soldaduras autógenas y zonas de la soldadura afectada por el calor. Es por esta razón, se prefiere el contenido menor de carbono de la aleación 304L para aplicaciones en que el material se utilizará en la condición soldada. El bajo contenido de carbono extiende el tiempo necesario para precipitar un nivel perjudicial de carburos de cromo, pero no elimina la reacción de precipitación para el material mantenido durante largos tiempos en el intervalo de temperatura de precipitación.

Agrietamiento por Corrosión Bajo Presión

Las aleaciones 304, 304L, y 304H son los mas susceptibles de los aceros oxidables austeníticos en cuanto a agrietamientos por corrosión bajo tensión en los haluros, debido a su contenido de níquel relativamente bajo. Las condiciones que causan esto son: (1) la presencia de iones haluro (por lo general cloruro), (2) esfuerzos de tracción residuales, y (3) temperaturas que exceden alrededor de 49°C. Tensión puede ocurrir como resultado de la deformación de la aleación durante la formación o por la expansión, o debido a soldadura que resulte en tensión por los ciclos termales que se utilizan. Se podrá reducir los niveles de tensión con el recocido o tratamientos térmicos después de la deformación en frío, lo que reduce la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión por haluro.

 

PROPIEDADES FÍSICAS

 

 
Módulo de Elasticidad en Tensión  29 x 106 psi (200 GPa)
Densidad 

0.285 lb/in3 o 7.90 g/cm3

Coeficiente Lineal de Expansión Térmica a 20 – 100°C: 16,6 x 10-6 cm/cm/°C
a 20 – 870°C: 19,8 x 10-6 cm/cm/°C
Cunductividad Térmica  a 100°C: 16.3 W/m•K
a 500°C: 21.4 W/m•K
Calor Especifico a 0 – 100°C: 500 J/kg•K
 

 

 

Permeabilidad Magnética

Por lo general, las aleaciones 18-8 no son magnéticas en estado recocido, con valores de permeabilidad magnética menor de 1.02 a 200 H. Los valores de permeabilidad variarán con cada composición, y se incrementarán con el trabajo en frío.

 

Porcentaje de trabajo en frio Permeabilidad Magnética
304 304L
0 1.005 1.015
10 1.009 1.064
30 1.163 3.235
50 2.291 8.840

 

PROPIEDADES MECÁNICAS

Propiedades Mecánicas a Temperatura Ambiente

Las propiedades mecánicas mínimas para las aleaciones recocidas 304 y 304L en plancha, como requerido por las normas ASTME, especificación A240, y ASME, especificación SA-240 se muestran a continuación:

Propiedad

Propiedades Mecánicas a
Temperatura Ambiente

304 304L 304H
0,2% Desplazamiento Limite Elástico, psi MPa 30.000
205
25.000
170
30.000
205
Resistencia a la Tracción, psi MPa 75.000
515
70.000
485
75.000
515
Porcentaje de Elongación en 2” o 51mm 40,0 40,0 40,0
Dureza, Máx., Brinell RB 201
92
201
92
201
92

 

Propiedades en Temperaturas Elevadas y Bajas

A continuación se muestran las propiedades de tracción para temperaturas elevadas y bajas. A temperaturas de 1000°F (538°C) o mas, la rotura por tensión se debe considerar.

Temperatura 0,2% Limite Elastico Resistencia a la Tracción Elongación
F C psi (MPa) psi (MPa) Porcentaje en 2″
o 51mm
-423 -235 100.000 690 250.000 1725 25
-320 -196 70.000 485 230.000 1285 35
-100 -79 50.000 354 150.000 1035 50
70 21 35.000 240 90.000 620 60
400 205 23.000 160 70.000 485 50
800 427 19.000 130 66.000 455 43
1200 650 15.500 105 48.000 330 34
1500 850 13.000 90 23.000 160 46

Resistencia al Impacto

Los aceros inoxidables austeníticos recocidos mantienen una alta resistencia al impacto incluso a temperaturas criogénicas, una propiedad que, en combinación con su fuerza a bajas temperaturas y su fabricabilidad, ha provocado su uso en la manipulación de gas natural licuado y también en otros ambientes criogénicos.

Temperatura Energía Absorbida
Charpy V-NOTCH
F C Pies-Libras Julios
75 23 150 200
-320 -196 85 115
-425 -254 85 115

 

Resistencia a la Fatiga

La resistencia a la fatiga es el límite máximo por debajo de lo cual es poco probable que el material fallará en 10 millones de ciclos en el entorno de aire. La resistencia a la fatiga de los aceros inoxidables austeníticos se encuentra típicamente alrededor del 35 por ciento de la resistencia a la tracción. Una mayor suavidad de la superficie mejora la fuerza, y el aumento de la corrosividad de un entorno disminuye la fuerza.

PROPIEDADES DE FABRICACIÓN

Soldadura

Los aceros inoxidables austeníticos se consideran los más soldables de los aceros de alta aleación y se pueden soldar con todos los procesos de fusión y soldadura por resistencia. Dos consideraciones importantes en la elaboración de uniones por soldadura en los aceros inoxidables austeníticos son: (1) la preservación de la resistencia a la corrosión, y (2) la evitación de la fisuración. Se produce un gradiente de temperatura en el material que esta siendo soldado que oscila entre por encima de la temperatura de fusión y temperatura ambiente a cierta distancia de la soldadura. Cuanto mayor sea el nivel de carbono de los materiales a soldar, mayor será la probabilidad de que el ciclo de soldadura térmica dará lugar a la precipitación de carburos de cromo que es perjudicial para la resistencia a la corrosión. Para proporcionar el material en el mejor nivel de resistencia a la corrosión, el material de bajo nivel de carbono (aleación 304L) debe ser utilizado para el material puesto en servicio en la condición soldada. Alternativamente, el recocido total disuelve el carburo de cromo y restaura un alto nivel de resistencia a la corrosión de los materiales de contenido estándar de carbono. Soldar el metal con una estructura totalmente austenítica lo hará más susceptible al agrietamiento durante la soldadura. Por esta razón, las aleaciones 304 y 304L están diseñadas para solidificar con una pequeña cantidad de ferrita para así minimizar la susceptibilidad al agrietamiento. Se debe utilizar la aleación 309 o un metal a base de níquel para unir las aleaciones austeníticas 18-8 a aceros de carbono.

Tratamiento Térmico

Los aceros inoxidables austeníticos son tratados con calor para eliminar los efectos de la conformación en frío o disolver los carburos de cromo precipitados. El tratamiento térmico mas seguro para llevar a cabo ambos requisitos es el recocido por solución que se lleva a cabo en el rango de 1.850°F a 2.050°F (1.010°C – 1.121°C). El enfriamiento desde la temperatura del recocido debe ser a tasas suficientemente altas para evitar reprecipitación de carburos de cromo, 1.500-800°F (816°C – 427°C).

Estos materiales no se pueden endurecer a través de tratamientos térmicos.

Limpieza

A pesar de su resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables necesitan cuidado durante su fabricación y uso para mantener una superficie uniforme, incluso bajo condiciones normales de uso. Durante la soldadura, los procesos de gas inerte se utilizan. Escoria que se forma a partir de procesos de soldadura se quita con un cepillo de alambre de acero inoxidable. Cepillos normales de acero carbono dejarán partículas de acero carbono en la superficie, las cuales producirán herrumbre en la superficie. Para aplicaciones mas severas, se deben tratar las áreas soldadas con una solución desincrustante, tal como una mezcla de los ácidos nítricos y fluorhídricos, los cuales deben ser enjuagados posteriormente.

Para el servicio de materiales expuestos hacia el interior, o para industria suave, se requiere solo una mantención mínima. En lugares protegidas se necesita solo un lavado ocasional con agua a presión. En áreas de industria pesada, se conseja lavado frecuente para eliminar depósitos de tierra que a la larga pueden causar corrosión y deterioración del aspecto de la superficie.

Manchas persistentes, como alimentos quemados a la superficie, se pueden quitar con un limpiador no abrasiva y un cepillo de fibra, una esponja o con lana de acero inoxidable. Lana de acero inoxidable dejara una marca permanente en la superficie de acero inoxidable liso. Las soluciones de limpieza deben ser enjuagadas bien con agua fresca.

CHILEXPO SPA no garantiza la exactitud de la información contenida en este documento y recomienda que los usuarios investiguen en profundidad aspectos técnicos y especificaciones antes de realizar una compra. Esta información técnica ha sido recompilada de diversas fuentes en línea, incluyendo ATI®, SSC®, y Outokumpu® entre otras. Esta ficha técnica ha sido proporcionada solo para fines informativos y no ha sido verificada de forma independiente por CHILEXPO SPA.

INFORMACIÓN GENERAL

Las aleaciones 304, 304L, Y 304H de acero inoxidable son variaciones de la aleación austenítica 18%chromo-8% níquel. Son las aleaciones más conocidas y de uso más frecuente en la familia de aceros inoxidables. Estas aleaciones pueden ser consideradas para una amplia variedad de aplicaciones en las que uno o más de las siguientes propiedades sean importantes:

• Resistencia a la corrosión
• Prevención de la contaminación del producto
• Resistencia a la oxidación
• Facilidad de fabricación
• Excelente capacidad de conformación
• Belleza de la apariencia
• Facilidad de limpieza
• Alta resistencia y bajo peso
• Buena resistencia y tenacidad a temperaturas criogénicas
• Disponibilidad inmediata de una amplia gama de formas

Cada aleación representa una excelente combinación entre resistencia a la corrosión y fabricabilidad. Esta combinación de propiedades es la razón para el uso extensivo de estas aleaciones que representan casi la mitad de la producción total de acero inoxidable en los Estados Unidos. Los aceros inoxidables 18-8, principalmente las aleaciones 304, 304L, y 304H están disponibles en una amplia gama de formas, incluyendo a: planchas, plates y bobinas. Estas aleaciones están cubiertas por una variedad de especificaciones y códigos relativos a la construcción o la utilización de equipos fabricados de estas aleaciones para condiciones específicas.

Aleación 304 es la aleación estándar ya que la tecnología AOD (descarburación de oxigeno y argón) ha hecho que niveles mas bajos de carbono sean mas accesibles y económicos. La aleación 304L se utiliza para los productos soldados que podrían ser expuestos a condiciones que causan corrosión intergranular.

La aleación 304H es una modificación de la 304, en la cual se controla el contenido del carbono a un rango de 0.04 – 0.10 para así proporcionar una resistencia mayor a altas temperaturas para partes expuestas a temperaturas por encima de los 427°C.

ESTÁNDARES

304 – UNS S30400 / W.N. 1.4301 / DIN X5CrNi 18 10
304L – UNS S30403 / W.N. 1.4306 / DIN X2CrNi 19 11
304H – UNS S30409 / W.N. 1.4948 / DIN X6CrNi 18 1

APLICACIONES

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• Equipos para la industrias petrolera y del gas
• Equipos para la preparación de comida
• Uso en plantas farmacéuticas
• Aplicaciones marinas
• Aplicaciones arquitecturales
• Implantes médicos, incluyendo a: clavos, tornillos, y reemplazos de cadera y rodilla.
• Sujetadores

 

 

COMPOSICIÓN QUÍMICA

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN Y OXIDACIÓN

Corrosión General

Las aleaciones 304, 304L y 304H de acero inoxidable austenítico proporcionan una resistencia a la corrosión que es útil en una amplia gama de ambientes moderadamente oxidantes. Estas aleaciones se utilizan en equipos y utensilios para la preparación y procesamiento de alimentos, bebidas y productos lácteos. Los intercambiadores de calor, tuberías, tanques y otros equipos que entran en contacto con agua dulce también ocupan estas aleaciones.

El 18 a 19% de cromo que contienen estas aleaciones proporciona resistencia en ambientes oxidantes tales como el ácido nítrico diluido, como se ilustra por los datos dados abajo.

% Ácido Nitrico Temperatura F (C) Tasa de Corrosión
Mils/ Yr (mm/año)
10 300 (149) 5,0 (0,13)
20 300 (149) 10,0 (0,25)
30 300 (149) 17,0 (0,45)

 

Las aleaciones 304, 304L, y 304H también son resistentes a ácidos orgánicos moderadamente agresivos, como los ácidos acéticos y reductivos, como el ácido fosfórico. El 9 a 11% de níquel que contienen estas aleaciones ayuda a proporcionar resistencia a ambientes moderadamente reductivos. Los ambientes mas altamente reductores, tales como los diluidos de ácidos clorhídricos y sulfúricos en ebullición, se muestran ser demasiado agresivos para estos materiales. En algunos casos, el 304L puede demostrar una tasa inferior a la corrosión en comparación con aleaciones con más contenido de carbono. De lo contrario, las aleaciones 304, 304L y 304H se pueden considerar iguales en cuanto su resistencia en ámbitos corrosivos. Una excepción notable seria en los ambientes suficientemente corrosivos para causar corrosión intergranular de soldaduras y zonas afectadas por el calor. En esta circunstancia se conseja utilizar la aleación 304, debido a que sus bajos niveles de carbono mejoran su resistencia a corrosión intergranular.

Corrosión Intergranular

La exposición de los aceros inoxidables austeníticos 18-8 a temperaturas en el rango de 427 – 816°C puede causar la precipitación de carburos de cromo en los limites del grano. Estos aceros están “sensibilizados” y son sujetos a la corrosión cuando expuestos a ambientes agresivos. El contenido de carbono de la aleación 304 puede permitir que ocurra la sensibilización debido a condiciones termales experimentadas por las soldaduras autógenas y zonas de la soldadura afectada por el calor. Es por esta razón, se prefiere el contenido menor de carbono de la aleación 304L para aplicaciones en que el material se utilizará en la condición soldada. El bajo contenido de carbono extiende el tiempo necesario para precipitar un nivel perjudicial de carburos de cromo, pero no elimina la reacción de precipitación para el material mantenido durante largos tiempos en el intervalo de temperatura de precipitación.

Agrietamiento por Corrosión Bajo Presión

Las aleaciones 304, 304L, y 304H son los mas susceptibles de los aceros oxidables austeníticos en cuanto a agrietamientos por corrosión bajo tensión en los haluros, debido a su contenido de níquel relativamente bajo. Las condiciones que causan esto son: (1) la presencia de iones haluro (por lo general cloruro), (2) esfuerzos de tracción residuales, y (3) temperaturas que exceden alrededor de 49°C. Tensión puede ocurrir como resultado de la deformación de la aleación durante la formación o por la expansión, o debido a soldadura que resulte en tensión por los ciclos termales que se utilizan. Se podrá reducir los niveles de tensión con el recocido o tratamientos térmicos después de la deformación en frío, lo que reduce la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión por haluro.

 

Corrosión de Picaduras/Hendiduras

Las aleaciones 18-8 se han utilizado con gran éxito en aguas dulces con bajo contenido de iones de cloruro. Por lo general, cloruro de 100 ppm es considerado el limite par alas aleaciones 18-8, particularmente si hay agrietas presentes. Niveles mas altos de cloruro pueden causar corrosión en fisuras y picaduras. Para condiciones más severas, con niveles más altos de cloruro, pH más bajo, y/o temperaturas más altas, se debe considerar el uso de aleaciones con mayor contenido de molibdeno, como la aleación 316. Las aleaciones 18-8 no se recomiendan para ambientes expuestos a la costa marina.

 

Corrosión de Picaduras/Hendiduras

Las aleaciones 18-8 se han utilizado con gran éxito en aguas dulces con bajo contenido de iones de cloruro. Por lo general, cloruro de 100 ppm es considerado el limite par alas aleaciones 18-8, particularmente si hay agrietas presentes. Niveles mas altos de cloruro pueden causar corrosión en fisuras y picaduras. Para condiciones más severas, con niveles más altos de cloruro, pH más bajo, y/o temperaturas más altas, se debe considerar el uso de aleaciones con mayor contenido de molibdeno, como la aleación 316. Las aleaciones 18-8 no se recomiendan para ambientes expuestos a la costa marina.

PROPIEDADES FÍSICAS

Permeabilidad Magnética

Por lo general, las aleaciones 18-8 no son magnéticas en estado recocido, con valores de permeabilidad magnética menor de 1.02 a 200 H. Los valores de permeabilidad variarán con cada composición, y se incrementarán con el trabajo en frío.

 

Porcentaje de trabajo en frio Permeabilidad Magnética
304 304L
0 1.005 1.015
10 1.009 1.064
30 1.163 3.235
50 2.291 8.840

 

PROPIEDADES MECÁNICAS

Propiedades Mecánicas a Temperatura Ambiente

Las propiedades mecánicas mínimas para las aleaciones recocidas 304 y 304L en plancha, como requerido por las normas ASTME, especificación A240, y ASME, especificación SA-240 se muestran a continuación:

Propiedad

Propiedades Mecánicas a
Temperatura Ambiente

304 304L 304H
0,2% Desplazamiento Limite Elástico, psi MPa 30.000 205 25.000 170 30.000 205
Resistencia a la Tracción, psi MPa 75.000 515 70.000 485 75.000 515
Porcentaje de Elongación en 2” o 51mm 40,0 40,0 40,0
Dureza, Máx., Brinell RB 201
92
201
92
201
92

 

Propiedades en Temperaturas Elevadas y Bajas

A continuación se muestran las propiedades de tracción para temperaturas elevadas y bajas. A temperaturas de 1000°F (538°C) o mas, la rotura por tensión se debe considerar.

Resistencia al Impacto

Los aceros inoxidables austeníticos recocidos mantienen una alta resistencia al impacto incluso a temperaturas criogénicas, una propiedad que, en combinación con su fuerza a bajas temperaturas y su fabricabilidad, ha provocado su uso en la manipulación de gas natural licuado y también en otros ambientes criogénicos.

Temperatura Energía Absorbida
Charpy V-NOTCH
F C Pies-Libras Julios
75 23 150 200
-320 -196 85 115
-425 -254 85 115

 

Resistencia a la Fatiga

La resistencia a la fatiga es el límite máximo por debajo de lo cual es poco probable que el material fallará en 10 millones de ciclos en el entorno de aire. La resistencia a la fatiga de los aceros inoxidables austeníticos se encuentra típicamente alrededor del 35 por ciento de la resistencia a la tracción. Una mayor suavidad de la superficie mejora la fuerza, y el aumento de la corrosividad de un entorno disminuye la fuerza.

PROPIEDADES DE FABRICACIÓN

Soldadura

Los aceros inoxidables austeníticos se consideran los más soldables de los aceros de alta aleación y se pueden soldar con todos los procesos de fusión y soldadura por resistencia. Dos consideraciones importantes en la elaboración de uniones por soldadura en los aceros inoxidables austeníticos son: (1) la preservación de la resistencia a la corrosión, y (2) la evitación de la fisuración. Se produce un gradiente de temperatura en el material que esta siendo soldado que oscila entre por encima de la temperatura de fusión y temperatura ambiente a cierta distancia de la soldadura. Cuanto mayor sea el nivel de carbono de los materiales a soldar, mayor será la probabilidad de que el ciclo de soldadura térmica dará lugar a la precipitación de carburos de cromo que es perjudicial para la resistencia a la corrosión. Para proporcionar el material en el mejor nivel de resistencia a la corrosión, el material de bajo nivel de carbono (aleación 304L) debe ser utilizado para el material puesto en servicio en la condición soldada. Alternativamente, el recocido total disuelve el carburo de cromo y restaura un alto nivel de resistencia a la corrosión de los materiales de contenido estándar de carbono. Soldar el metal con una estructura totalmente austenítica lo hará más susceptible al agrietamiento durante la soldadura. Por esta razón, las aleaciones 304 y 304L están diseñadas para solidificar con una pequeña cantidad de ferrita para así minimizar la susceptibilidad al agrietamiento. Se debe utilizar la aleación 309 o un metal a base de níquel para unir las aleaciones austeníticas 18-8 a aceros de carbono.

Tratamiento Térmico

Los aceros inoxidables austeníticos son tratados con calor para eliminar los efectos de la conformación en frío o disolver los carburos de cromo precipitados. El tratamiento térmico mas seguro para llevar a cabo ambos requisitos es el recocido por solución que se lleva a cabo en el rango de 1.850°F a 2.050°F (1.010°C – 1.121°C). El enfriamiento desde la temperatura del recocido debe ser a tasas suficientemente altas para evitar reprecipitación de carburos de cromo, 1.500-800°F (816°C – 427°C).

Estos materiales no se pueden endurecer a través de tratamientos térmicos.

Limpieza

A pesar de su resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables necesitan cuidado durante su fabricación y uso para mantener una superficie uniforme, incluso bajo condiciones normales de uso. Durante la soldadura, los procesos de gas inerte se utilizan. Escoria que se forma a partir de procesos de soldadura se quita con un cepillo de alambre de acero inoxidable. Cepillos normales de acero carbono dejarán partículas de acero carbono en la superficie, las cuales producirán herrumbre en la superficie. Para aplicaciones mas severas, se deben tratar las áreas soldadas con una solución desincrustante, tal como una mezcla de los ácidos nítricos y fluorhídricos, los cuales deben ser enjuagados posteriormente.

Para el servicio de materiales expuestos hacia el interior, o para industria suave, se requiere solo una mantención mínima. En lugares protegidas se necesita solo un lavado ocasional con agua a presión. En áreas de industria pesada, se conseja lavado frecuente para eliminar depósitos de tierra que a la larga pueden causar corrosión y deterioración del aspecto de la superficie.

Manchas persistentes, como alimentos quemados a la superficie, se pueden quitar con un limpiador no abrasiva y un cepillo de fibra, una esponja o con lana de acero inoxidable. Lana de acero inoxidable dejara una marca permanente en la superficie de acero inoxidable liso. Las soluciones de limpieza deben ser enjuagadas bien con agua fresca.

CHILEXPO SPA no garantiza la exactitud de la información contenida en este documento y recomienda que los usuarios investiguen en profundidad aspectos técnicos y especificaciones antes de realizar una compra. Esta información técnica ha sido recompilada de diversas fuentes en línea, incluyendo ATI®, SSC®, y Outokumpu® entre otras. Esta ficha técnica ha sido proporcionada solo para fines informativos y no ha sido verificada de forma independiente por CHILEXPO SPA.