INFORMACIÓN GENERAL

La aleación 410 es un acero inoxidable endurecido que combina la resistencia superior al desgaste de las aleaciones de alto contenido de carbono con la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables al cromo. El templado en aceite de esta aleación a temperaturas entre 1800°F y 1950°F (982 – 1066°C) produce la mayor resistencia a la corrosión.

Esta aleación se utiliza donde la fuerza, la dureza y/o la resistencia al desgaste se deben combinar con la resistencia a la corrosión.

ESTÁNDARES

UNS S41000 / DIN X15Cr13 / W.N. 1.4006

APLICACIONES

Cuando se agregan cantidades suficientes de carbono a los aceros inoxidables al cromo, la aleación tiene la capacidad de transformar su microestructura a través de un tratamiento térmico (de endurecimiento) en una que posee resistencia optima, dureza, y resistencia al desgaste. La presencia de cromo suficiente impartirá la resistencia necesaria a la corrosión y formará partículas de carburo de cromo que mejorarán la resistencia al desgaste de la aleación propuesta. Cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la cantidad de partículas de carburo de cromo, y mayor será la fuerza y la dureza de los aceros inoxidables al cromo.

Las aplicaciones para la aleación 410 incluyen instrumentos dentales y quirúrgicos, piezas de válvulas, bolas de acero endurecidas para bombas de petróleo, pantallas de separación, resortes, y tijeras.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

Porcentaje por Peso 
0,08
Mn  1,0 
0,04
0,03
Si  1,0
Cr  11,5 – 13,5 
Ni  0,5

 

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN Y OXIDACIÓN

Corrosión General

La aleación 410 exhibe buena resistencia a la corrosión atmosférica, agua potable y a entornos ligeramente corrosivos debido a su capacidad para formar una película de oxido fuertemente adherente que protege su superficie contra futuros ataques.

En la exposición a cloruros en actividades cotidianas (ej. la preparación de alimentos, actividades deportivos, etc.) tiene una resistencia satisfactorio, siempre y cuando se realiza una limpieza adecuada después de la exposición.

Solucion de 5%

Temperatura a oF (oC)

Tasa De Corrosion Mils/Yr (mm/a)

Acido Acético

120
(49)

0.079
(0.002)

Acido Fosfórico

120
(49)

0.062
(0.002)

Como se ve en la tabla anterior, esta aleación tiene buena resistencia a concentraciones bajas de ácidos orgánicos y minerales.

PROPIEDADES FÍSICAS

 
Módulo de Elasticidad en Tensión  29 x 106 psi
(200 GPa)
Densidad 

0.276 lb/in3

Calor Específico 

a 0 – 100°C Btu/lb/oF

 

 

 

Conductividad Térmica

  Rango de Temperatura

  F

C

Btu•in/hr•ft2•°F

W/m•K

  212

100

187

26,9

 

El coeficiente global de la transferencia de calor de los metales se determina por factores además de la conductividad térmica del metal. La capacidad de los aceros inoxidables 18-8 de mantener sus superficies limpias permite una mayor transferencia de calor que otros metales con mayor conductividad térmica.

 

Coeficiente Lineal de Expansión Térmica

Rango de Temperatura

F

C

in/in/F

cm/cm/C

68-392

20-200

5,9 x 10-6

10,5 x 10-6

68-1.112

20-600

6,5 x 10-6

10,6 x10-6

 

Conductividad Térmica

  Rango de Temperatura

  F

C

Btu • in/hr•ft2•oF

W/m•K

  212

100

14,4

24,9

 

PROPIEDADES MECÁNICAS

Propiedades en Temperatura Ambiente
Composición Típica (Porcentaje por Peso) C
CR

0,14
12,5

Propiedades Mecánicas en Estado Recocido
HRB  82
Límite Elástico, Desplazamiento 0,2% Ksi (MPa) 42
(290)

Resistencia a la Tracción
Ksi (MPa)

74
(510)
Elongacion en 2” (51mm) 38-45

 

Propiedades Mecánicas Típicas Después del Tratamiento Térmico

Los datos a continuación muestran las propiedades mecánicas típicas bajo varias temperaturas después de la austenización a 1800-1950°F (982-1066°C) seguido por un enfriamiento por aceite y templado de dos horas.

 

 

PROPIEDADES DE FABRICACIÓN

Mecanizado

La aleación 410 se debe mecanizar en el estado recocido utilizando velocidades superiores a 60 a 80 pies (18.3 – 24.4 M) por minuto.

Preparación de Superficie

Para resistencia máxima contra la corrosión en ambientes químicos, es esencial que la superficie del acero inoxidable este libre de todo tinte de calor u óxido formado durante la forja, el recocido, o el tratamiento térmico. Todas las superficies se deben pulir para eliminar cualquier rastro de óxido y descarburación en la superficie. Entonces se debe sumergir las partes en una solución cálida de 10- 20% de acido nítrico para eliminar hierro residual. Un enjuague a fondo con agua debe seguir el tratamiento con acido nítrico.

Tratamiento Térmico y Recocido

Para recocer esta aleación, calentar a 1500°F-1550°F (815-842°C) y mantener a esa temperatura por una hora por pulgada de grosor de material. Enfriar dentro del horno hasta llegar a temperatura ambiente. Tal recocido debe producir una dureza Brinell de 126-192 HB.

Para crear la dureza y resistencia al desgaste máximo de este material es necesario realizar un tratamiento térmico. Dado que estos materiales absorben el calor muy lentamente, se debe calentar gradualmente y permanecer a esta temperatura lo suficientemente largo para asegurar una temperatura uniforme en secciones gruesas. Para dureza y resistencia máxima, calentar la aleación lentamente a 1800°F (982°C) y templar en aceita hasta llegar a temperatura ambiente.

CHILEXPO SPA no garantiza la exactitud de la información contenida en este documento y recomienda que los usuarios investiguen en profundidad aspectos técnicos y especificaciones antes de realizar una compra. Esta información técnica ha sido recompilada de diversas fuentes en línea, incluyendo ATI®, SSC®, y Outokumpu® entre otras. Esta ficha técnica ha sido proporcionada solo para fines informativos y no ha sido verificada de forma independiente por CHILEXPO SPA.

INFORMACIÓN GENERAL

La aleación 410 es un acero inoxidable endurecido que combina la resistencia superior al desgaste de las aleaciones de alto contenido de carbono con la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables al cromo. El templado en aceite de esta aleación a temperaturas entre 1800°F y 1950°F (982 – 1066°C) produce la mayor resistencia a la corrosión.

Esta aleación se utiliza donde la fuerza, la dureza y/o la resistencia al desgaste se deben combinar con la resistencia a la corrosión.

ESTÁNDARES

UNS S41000 / DIN X15Cr13 / W.N. 1.4006

APLICACIONES

Cuando se agregan cantidades suficientes de carbono a los aceros inoxidables al cromo, la aleación tiene la capacidad de transformar su microestructura a través de un tratamiento térmico (de endurecimiento) en una que posee resistencia optima, dureza, y resistencia al desgaste. La presencia de cromo suficiente impartirá la resistencia necesaria a la corrosión y formará partículas de carburo de cromo que mejorarán la resistencia al desgaste de la aleación propuesta. Cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la cantidad de partículas de carburo de cromo, y mayor será la fuerza y la dureza de los aceros inoxidables al cromo.

Las aplicaciones para la aleación 410 incluyen instrumentos dentales y quirúrgicos, piezas de válvulas, bolas de acero endurecidas para bombas de petróleo, pantallas de separación, resortes, y tijeras.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

Porcentaje por Peso 
0,08
Mn  1,0 
0,04
0,03
Si  1,0
Cr  11,5 – 13,5 
Ni  0,5

 

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN Y OXIDACIÓN

Corrosión General

La aleación 410 exhibe buena resistencia a la corrosión atmosférica, agua potable y a entornos ligeramente corrosivos debido a su capacidad para formar una película de oxido fuertemente adherente que protege su superficie contra futuros ataques.

En la exposición a cloruros en actividades cotidianas (ej. la preparación de alimentos, actividades deportivos, etc.) tiene una resistencia satisfactorio, siempre y cuando se realiza una limpieza adecuada después de la exposición.

Solucion de 5%

Temperatura a oF (oC)

Tasa De Corrosion Mils/Yr (mm/a)

Acido Acético

120
(49)

0.079
(0.002)

Acido Fosfórico

120
(49)

0.062
(0.002)

Como se ve en la tabla anterior, esta aleación tiene buena resistencia a concentraciones bajas de ácidos orgánicos y minerales.

PROPIEDADES FÍSICAS

 
Módulo de Elasticidad en Tensión  29 x 106 psi
(200 GPa)
Densidad 

0.276 lb/in3

Calor Específico 

a 0 – 100°C Btu/lb/oF

 

 

 

Conductividad Térmica

Rango de Temperatura

F

C

Btu•in/hr•ft2•°F

W/m•K

212

100

187

26,9

 

El coeficiente global de la transferencia de calor de los metales se determina por factores además de la conductividad térmica del metal. La capacidad de los aceros inoxidables 18-8 de mantener sus superficies limpias permite una mayor transferencia de calor que otros metales con mayor conductividad térmica.

 

Coeficiente Lineal de Expansión Térmica

Rango de Temperatura

F

C

in/in/F

cm/cm/C

68-392

20-200

5,9 x 10-6

10,5 x 10-6

68-1.112

20-600

6,5 x 10-6

10,6 x10-6

 

Conductividad Térmica

Rango de Temperatura

F

C

Btu • in/hr•ft2•oF

W/m•K

212

100

14,4

24,9

 

PROPIEDADES MECÁNICAS

Propiedades en Temperatura Ambiente
Composición Típica (Porcentaje por Peso) C
CR

0,14
12,5

Propiedades Mecánicas en Estado Recocido
HRB  82
Límite Elástico, Desplazamiento 0,2% Ksi (MPa) 42
(290)

Resistencia a la Tracción
Ksi (MPa)

74
(510)
Elongacion en 2” (51mm) 38-45

 

Propiedades Mecánicas Típicas Después del Tratamiento Térmico

Los datos a continuación muestran las propiedades mecánicas típicas bajo varias temperaturas después de la austenización a 1800-1950°F (982-1066°C) seguido por un enfriamiento por aceite y templado de dos horas.

Tratamiento Termico

T410 (0.14%c) Endurecido 1800°f (982°c)

Dureza Rockwell

0.2% Limite Elastico Ksi (MPa)

Resistencia a la Traccion Ksi (MPa)

Recocido

81 hrb

45,5 (313)

80,4 (554)

Endurecido y Templado 400°F (204°C)

43 HRC

156,1
(1.076)

202,9
(1.399)

Endurecido y Templado 550°F (288°C)

40 HRC

148,3
(1022)

187,0
(1.289)

Endurecido y Templado 600°F (316°C)

40 HRC

148,8
(1.026)

186,1
(1.283)

Endurecido y Templado 800°F (427°C)

41 HRC

132,9
(916)

188,5
(1300)

Endurecido y Templado 900°F (482°C)

41 HRC

122,6
(845)

188.3
(1.298)

Endurecido y Templado 1.000°F (538°C)

35 HRC

127,9
(882)

154,3
(1.063)

Endurecido y Templado 1.200°F (649°C)

98 HRC

85,5
(589)

111,2
(767)

PROPIEDADES DE FABRICACIÓN

Mecanizado

La aleación 410 se debe mecanizar en el estado recocido utilizando velocidades superiores a 60 a 80 pies (18.3 – 24.4 M) por minuto.

Preparación de Superficie

Para resistencia máxima contra la corrosión en ambientes químicos, es esencial que la superficie del acero inoxidable este libre de todo tinte de calor u óxido formado durante la forja, el recocido, o el tratamiento térmico. Todas las superficies se deben pulir para eliminar cualquier rastro de óxido y descarburación en la superficie. Entonces se debe sumergir las partes en una solución cálida de 10- 20% de acido nítrico para eliminar hierro residual. Un enjuague a fondo con agua debe seguir el tratamiento con acido nítrico.

Tratamiento Térmico y Recocido

Para recocer esta aleación, calentar a 1500°F-1550°F (815-842°C) y mantener a esa temperatura por una hora por pulgada de grosor de material. Enfriar dentro del horno hasta llegar a temperatura ambiente. Tal recocido debe producir una dureza Brinell de 126-192 HB.

Para crear la dureza y resistencia al desgaste máximo de este material es necesario realizar un tratamiento térmico. Dado que estos materiales absorben el calor muy lentamente, se debe calentar gradualmente y permanecer a esta temperatura lo suficientemente largo para asegurar una temperatura uniforme en secciones gruesas. Para dureza y resistencia máxima, calentar la aleación lentamente a 1800°F (982°C) y templar en aceita hasta llegar a temperatura ambiente.

CHILEXPO SPA no garantiza la exactitud de la información contenida en este documento y recomienda que los usuarios investiguen en profundidad aspectos técnicos y especificaciones antes de realizar una compra. Esta información técnica ha sido recompilada de diversas fuentes en línea, incluyendo ATI®, SSC®, y Outokumpu® entre otras. Esta ficha técnica ha sido proporcionada solo para fines informativos y no ha sido verificada de forma independiente por CHILEXPO SPA.