INFORMACIÓN GENERAL
La Aleación 825 es un acero inoxidable austenítico con adiciones de molibdeno, cobre y titanio. Este material se desarrolló para ofrecer una resistencia excepcional a varios entornos corrosivos.
El contenido de níquel de la aleación 825 lo hace resistente a grietas por corrosión bajo tensión, y en combinación con molibdeno y cobre ofrece una resistencia sustancialmente mejorada en entornos reductores en comparación con aceros inoxidables austeníticos convencionales. El contenido de molibdeno y cromo de la aleación 825 ofrece resistencia a las picaduras por cloruro, así como resistencia a una variedad de entornos oxidantes. La adición de titanio establece la aleación en contra la sensibilización. Esta estabilización hace que la aleación 825 sea resistente al ataque intergranular después de exposición a temperaturas que típicamente sensibilizarían a los acero inoxidables no-estabilizadas.
ESTÁNDARES
UNS N08825 / DIN 1.4319 / W.N. NiCr 21 Mo
APLICACIONES
• Depuradores para el control de contaminación
• Equipos para el procesamiento de químicos (ácidos y álcalis) • Equipos para el procesamiento de alimentos
• Aplicaciones nucleares
• Excavación petrolera en mar abierto
• Intercambiadores de calor para uso en aguas marinas
• Procesamiento de minerales
• Refinación de petróleo
• Intercambiadores con Aero enfriador
• Equipos para el decapado de aceros
• Sistemas para la eliminación de desechos
COMPOSICIÓN QUÍMICA
| Porcentaje por Peso | |
| C | 0,05 |
| Mn | 1,0 |
| S | 0,03 |
| Si | 0,5 |
| Mb | 2,5 – 3,5 |
| Ti | 0,6 – 1,2 |
| Cu | 1,5 – 3,0 |
| Fe | 22,0 |
| Ni | 38,0 – 46,0 |
| Al | 0,2 |
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN Y OXIDACIÓN
Corrosión General
El atributo que mas destaca de la aleación 825 es su resistencia a la corrosión. En entornos oxidantes y reductores esta aleación resiste: corrosión general, corrosión por picaduras, corrosión por grietas, corrosión intergranular, y corrosión por cloruro bajo tensión.
| Aleación |
Tasa de Corrosión en una Solución de Acido Sulfúrico en Ebullición (mm/año) |
||
|
10% |
40% |
50% |
|
|
316 |
636 |
>1000 |
>1000 |
|
825 |
20 |
11 |
20 |
|
625 |
20 |
No probado |
17 |
Resistencia a la Corrosión por Agrietamiento bajo Tensión
El alto contenido de níquel de la aleación 825 proporciona una resistencia excelente a la corrosión por cloruro bajo tensión. Sin embargo, en la prueba de cloruro de magnesio en ebullición extremo, esta aleación se agrieta después de una exposición prolongada. El desempeño de la aleación 825 es mucho mejor en pruebas de laboratorio menos graves.
Resistencia a la Corrosión por Picaduras
El contenido de molibdeno y cromo de la aleación 825 ofrece un alto nivel de resistencia a las picaduras por cloruro. Por esta razón esta aleación se puede utilizar en entornos con un alto contenido de cloruro, tal como el agua de mar. Este material se puede utilizar en aplicaciones que permiten cierta cantidad de picaduras. La 825 es superior a los aceros inoxidables convencionales, tal como la 316L. Sin embargo, en aplicaciones en agua de mar la 825 no ofrece el mismo nivel de resistencia como SSC-6MO (UNS N08367) o la aleación 625 (UNS N06625).
PROPIEDADES FÍSICAS
| Módulo de Elasticidad en Tensión | 28,3 psi x 10,6 (100°F) 196 MPa (38°C) |
| Densidad |
0,294 lb/in3 |
| Calor Específico |
0,105 Btu/lb-°F |
| Resistividad Eléctrica | 678 Ohm circ mil/ft (78°F) 1,13 μ cm (26°C) |
| Punto de Fusión | 1370 – 1400°C |
| Conductividad Térmica |
76,8 Btμ-ft/hr-ft2 – °F (78°F) 11,1 W/m-k (26°C) |
| Permeabilidad Magnetica |
1,005 Oersted (μ a 200H) |
| Coeficiente Lineal de Expansión Térmica |
7,8 x 10-6 in / in°F (200°F) |
PROPIEDADES MECÁNICAS
| Propiedades Mecánicas a Temperatura Ambiente |
|
| Limite Elástico 0,2% Desplazamiento |
49.000 psi 338 MPa |
| Resistencia a la Tracción |
96.000 psi 662 MPa |
| Elongación % | 45 |
| Dureza, Rockwell B | 135 – 165 |
La aleación 825 tiene buenas propiedades mecánicas en temperaturas criogénicas a temperaturas moderadamente altas. La exposición a temperaturas sobre los 540°C puede resultar en cambios a la microestructura que reducirán significativamente la ductilidad y resistencia al impacto de este material. Esta aleación se puede reforzar sustancialmente con el trabajo en frío. La aleación 825 mantiene una buena resistencia al impacto en aplicaciones de temperatura ambiente y retiene su fuerza en temperaturas criogénicas.
PROPIEDADES DE FABRICACIÓN
Mecanizado
Tecinas convencionales que se ocupen para el mecanizado de aleaciones a base de hierro se pueden ocupar con la aleación 825. Se debe ocupar equipos pesados de mecanizado para minimizar el endurecimiento de la aleacion antes del corte. Mientras la mayoría de refrigerantes comerciales son apropiados en las operaciones de mecanizado de este material, se prefieren los refrigerantes a base de agua para operaciones de alta velocidad, tales como; el torneado, rectificado, o fresado. Lubricantes industriales sirven mejor para el taladro, brochado y la perforación.
Formación
Esta aleación tiene una buena ductilidad y se puede formar por métodos convencionales. Debido a que esta aleación es más fuerte que el hierro, requiere de equipos más poderosos para lograr la formación. Se debe utilizar lubricantes industriales, durante la formación en frío. Es de suma importancia limpiar a fondo después del uso de lubricante, ya que la fragilización de la aleación puede ocurrir en temperaturas altas si permanecen rastros de lubricante.
Soldadura
Técnicas comunes de soldadura funcionan bien con esta aleación. Se debe ocupar un metal de relleno que coincida, si esto no esta disponible entonces se debe ocupar el metal más cercano en química esencial (Ni, Co, Cr, Mo). Todos los cordones de soldadura deben ser ligeramente convexos. No es necesario precalentar el material. Las superficies a soldar deben estar limpias y libres de aceite, pintura o marcas de crayón. La superficie limpia se debe extender por lo menos 50mm a cada lado del área de soldadura.
Tratamiento Térmico
Recocer a 955°C con un enfriamiento rápido al aire.
Forja
Esta aleación se puede forjar con facilidad dentro del rango de temperaturas de 2000°F a 1800°F. Sin embargo, un recocido final a 1750°F se requiere para restaurar las propiedades óptimas de corrosión.
Trabajo en Caliente
Se puede realizar el trabajo en caliente pero las temperaturas se deben mantener bajo los 1700°F para mantener una resistencia óptima a la corrosión.
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